工藝說明：

　　(1)入場檢測

　　廢礦物油入場后首先進行取樣分析，分析其固含量和閃點，要求閃點>60℃。

　　(2)格柵

　　固渣量少的廢礦物油先格柵處理，車輛開至罐區，人工將車輛上的噸桶、鐵桶的廢油倒入格柵，過濾大的雜質，利用原有的泵將初過濾的廢油打入原料油罐，人工定期收集廢渣。

　　(3)絮凝

　　固渣量多的廢礦物油由螺桿泵直接打入調和罐，加絮凝劑在常溫、常壓下攪拌。

　　(4)三相分離

　　調和罐中絮凝后的油通過三相分離器，油渣從排料口排入噸桶，絮凝劑和油分別從各自出口排出，整個油、絮凝劑、渣三相分離過程均是自動進料、自動出料。絮凝劑循環使用，定期補充損耗;油進入中間罐。

　　含水量極高的廢礦物油，直接進絮凝罐，不加絮凝劑，通過三相離心后將水分離出來，油相進原料油儲罐與其它廢礦物油混合，水相直接去乳化液車間進行處理。

　　(5)中間罐

　　原料油罐的油進入中間罐，加入少量的絮凝劑，進行攪拌再次絮凝，然后再進入后續減壓蒸餾工序。

　　(6)一段、二段減壓蒸發

　　中間罐的油泵入一段減壓蒸發，項目采用液環真空泵對一段減壓蒸發器進行減壓(-0.08Mpa)處理;二段采用真空機組進行減壓(-0.098Mpa)處理。一段蒸發溫度控制在200-220℃，二段氣相溫度控制在280-300℃;一段蒸發器中蒸發出的水油混合物經二級冷凝后由管道泵入油水分離罐，分離后的水排入廢乳化液處理系統，廢油進入焚燒爐焚燒。液相進入二段蒸發器。二段減壓蒸發器底部的液態油泵入刮板蒸發器，氣相直接進入精餾塔。

　　一段、二段蒸發器熱源為熔鹽，40%NaNO2，7%NaN03和53%KNO3，熔鹽的種類以及使用情況待定;熔鹽為固態，通過循環加熱變成液態，熔鹽池的溫度可加熱至400℃，池子大概20立方。

　　(7)刮板蒸發器

　　刮板蒸發器加熱熱源采用熔鹽，采用真空機組(液環真空+三級羅茨)對刮板蒸發器和精餾塔進行減壓(-0.098Mpa)處理，塔頂溫度控制在170-200℃，塔底接近進入360-390℃。油品在刮板蒸發器中氣化，氣相從刮板蒸發器頂部由真空引入精餾塔，渣油被刮板去除進入底部油渣接受罐，然后再泵入油渣儲罐，原料油冷卻，由于溫度較高，選擇氮封處理，由泵引至分裝罐(氮封)，最終送至配套焚燒爐進行焚燒處置。

　　(8)減壓精餾

　　精餾的原理為油氣由塔底進入，與下降液進行逆流接觸，兩相接觸中，下降液中的易揮發(低沸點)組分不斷地向塔頂中轉移，蒸汽中的難揮發(高沸點)組分不斷地向下降液中轉移，油氣越塔頂，其易揮發組分濃度越高，而下降液越近塔底，其難揮發組分則越富集，達到分離組分的目的。

　　來自刮板蒸發器和二段減壓蒸發器頂部的氣相油品進入精餾塔底部進料段進行減壓精餾。

　　控制減壓精餾塔塔頂的溫度約為170~200℃，真空度約-0.098MPa(40mmHg)的狀況下，塔頂餾份為一線基礎油氣體，經冷凝回收后溫度約40℃，通過塔頂油儲罐接收，得到一線基礎油，分析合格后作為產品出售。

　　減壓精餾塔的溫度約為250~270℃，真空度約30mmHg的狀況下，可將所需要的液態油高位流入二線接收罐，高溫差流入精制汽提罐。

　　減壓精餾塔的溫度約為290~310℃，真空度約30mmHg的狀況下，可將所需要的液態油高位流入三線接收罐，高溫差流入精制汽提罐。

　　產品經高位差流入精制汽提罐。

　　余下的重質組份的殘液為塔底油，回流至刮板蒸發器，靠近底部的基礎油要循環回流至塔的中上部，進行二次蒸發。

　　不合格油品則進入二段減壓蒸發器進行再次蒸發處理。

　　(9)白土精制

　　擬建項目采用白土對二線油和三線油進行精制，精制汽提罐自帶攪拌裝置，加入白土混合脫色，然后直接通入0.3MPA飽和蒸汽進行汽提，去除基礎油中的雜質，蒸汽由熔鹽爐余熱鍋爐提供。白土以及蒸汽汽提過程中，不斷攪拌，使油品與白土充分混合，雜質完全吸附在白土上，然后經過立式自動過濾機(密封式)，過濾后的基礎油即為成品(二線基礎油、三線基礎油)，經降溫后進入成品罐，分析合格后作為產品出售。氣提產生的廢氣，采用真空冷凝回收后不凝氣去火炬。過濾產生的白土渣進配套焚燒系統焚燒處理。

廢礦物油及含礦物油廢物處理系統